Fabrica de Rações: Processo de dosagem, mistura e peletização

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    Aves

INTRODUÇÃO

Dando continuidade na abordagem dos processos de fabricação de rações, este trabalho mostrará as etapas de dosagem dos ingredientes, pesagem e peletização das rações.

DOSAGEM

Esta é considerada uma das fases que devemos ter grande atenção, pois além de ser um dos momentos de maior potencial de erros, precisamos garantir que a quantidade dos ingredientes adicionados no misturador seja aquela repassada pelo nutricionista através das formulas. Qualquer desajuste nesta fase seja por incorreto dimensionamento de balanças, utilização de locais em desordem ou inabilidade de pessoal para manipulação, comprometerá certamente a qualidade do produto final.

Nesta operação alguns cuidados são extremamente importantes para os resultados que serão obtidos pela empresa.Em primeiro lugar podemos citar a exatidão nas pesagens dos ingredientes de acordo com as especificações, para que as quantidades sejam cumpridas e para isso é necessário o uso de mais de uma balança na linha operando de forma paralela no processo de pesagens, sendo de extrema importância que nenhum ingrediente deverá ser pesado em quantidade menor do que 4% da capacidade total da balança para que possamos ter a precisão necessária e assim garantir que os desvios que ocorram sejam inferiores a 1% da quantidade pesada.

Com essas definições realiza-se uma avaliação da quantidade formulada de cada ingrediente e o resultado que teremos será a quantidade de balanças operando na linha de produção para que a precisão mínima seja alcançada desde o menor ao maior ingrediente.

Por outro lado à velocidade de dosagem dos ingredientes na balança dosadora, normalmente é um importante determinante de capacidade produtiva da fabrica, portanto é nesta etapa do processo onde devemos buscar a condição ideal para satisfazer as duas condições sempre presentes que são a velocidade e a precisão, sabendo-se que o extremo de uma prejudica a execução satisfatória da outra, portanto devemos sempre levando em conta que a velocidade é formadora de capacidade produtiva e a precisão é determinante de qualidade de produto, sendo exatamente por isso que devem estar satisfatoriamente atendidas.

MISTURA

Na operação de mistura é onde deve ocorrer a homogeneização de todos os ingredientes indicados nas formulas. Assumindo que todos os ingredientes foram satisfatoriamente pesados no processo anterior é nesta etapa que ocorrerá a mistura, o misturador deverá de forma temporizada e no menor espaço de tempo possível, realizar a homogeneização dos ingredientes, obedecendo a um padrão mínimo de qualidade.

Para avaliarmos a qualidade desse processo devemos atingir, com a combinação de ingredientes, os níveis nutricionais estabelecidos pela formula e verificadas nas análises bromatologicas do produto. Outro ponto importante é que o misturador devera ser constantemente aferido com o uso de traçadores que são adicionados juntamente com os demais ingredientes da fórmula, sendo que estes traçadores serão resgatados apos a mistura e avaliados pela dispersão das partículas entre as amostras coletadas onde o coeficiente de variação deverá ser abaixo dos 10%.

Por outro lado não podemos esquecer também que a capacidade de carga do misturador bem como o tempo mínimo necessário de homogeneização da carga, são limitantes de produtividade sendo inclusive utilizados como referência de capacidade de fabrica. Em função disso é muito importante que o misturador de rações seja extremamente eficaz na atividade de misturar os ingredientes no menor espaço de tempo possível.

Na operação da mistura é igualmente importante considerar alguns fatores que facilitarão a homogeneização dos ingredientes para que a qualidade seja assegurada. Entre estes fatores podemos citar a ordem de adição dos ingredientes na câmara de mistura onde devemos garantir que no momento da adição dos microingredientes, que pelo menos 50% dos macroingredientes já estejam adicionados, evitando assim que microingredientes atinjam o fundo do misturador. Outro fator importante a ser considerado é na utilização de ingredientes líquidos, os quais somente deverão ser adicionados no misturador com o critério de que seja respeitado um tempo de mistura seca inicial e um tempo de mistura final após a injeção dos líquidos. Quando da adição de líquidos é interessante ainda considerar que estes deverão ser adicionados no contrafluxo de rotação do equipamento para evitar que o liquido toque os elementos de mistura e dificulte a capacidade de homogeneização.

Temos diferentes tipos de misturadores utilizados na indústria de rações. A decisão de qual equipamento utilizar será definida pela necessidade especifica de cada projeto.

Os equipamentos mais utilizados na América do Sul são:

(1) Vertical de 1 ou 2 roscas internas

(2) Horizontal helicoidal

(3) Horizontal de pás

(4) Y

(5) V

(6) Duplo Cone

Sendo que os equipamentos de 1 a 3 são indicados para rações prontas e 2 a 7 para pré-misturas e suplementos minerais.

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AO LADO OS MISTURADORES MAIS UTILIZADOS: PELETIZAÇÃO

O processo de peletização de rações que hoje é bastante utilizado pelas empresas fabricantes de alimentos balanceados, tem como objetivo principal, tornar mais densos os alimentos que passam da forma farelada para a forma de pelets, e com isso garantir que cada pelet ao ser consumido pelo animal possua todos os ingredientes adequadamente homogeneizados na mistura e que são necessários a uma dieta balanceada. Este processamento evita também que ocorram desmisturas nos transportes das rações, fato de ocorrência comprovada em rações fareladas que passam a perder qualidade de mistura depois do misturador até chegar aos animais. Outro ponto importante que resulta deste processo, é que a ração submetida ao calor através do contato com o vapor saturado e a umidade proveniente da condensação deste vapor, que ocorre quando misturado com a ração no condensador, faz com que ocorra a gelatinização dos amidos. Este fenômeno permite mais facilmente a digestão dos alimentos pelo melhor condicionamento de todos os agentes nutricionais, facilitando assim a absorção tendo como consequência principal a melhoria nos índices de produtividade.

Em relação ao manejo da peletizadora, trata-se de um conjunto de atividades relativamente complexas e com altos custos de operação e manutenção, por isto é importante que o equipamento seja corretamente operado para que traga os resultados esperados. Para que se consiga operar adequadamente este equipamento, e fundamental que o operador leve em consideração cinco categorias gerais de formulas, com as quais o mesmo deverá estar familiarizado, que são:

- Alto teor de grãos

- Matérias prima sensíveis ao calor

- Alto teor de proteínas

- Alto teor de fibras

- Alto teor de uréia e melaço.

Destas cinco categorias, apenas quatro necessitam de umidade, e esta poderia inclusive ser adicionada via água, se não existisse outro fator muito importante que é o calor. O calor é necessário em três das cinco categorias citadas acima.

A única categoria que não necessita de umidade é dos produtos com alto teor de uréia e melaço. As duas categorias que demandam baixas temperaturas são as dos produtos contendo uréia e daqueles contendo alta porcentagem de leite em pó, açúcar e soro.

Formula com alto teor de amido, tais como rações para aves e suínos, que têm um alto teor de milho, sorgo, cevada e outros semelhantes, demandam vapor úmido bem forte e necessitam que o equipamento opere o mais próximo possível do ponto de entupimento da matriz para que obtenha qualidade de pelets.

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DURABILÍMETRO

Este equipamento é o mais comumente utilizado para medir o Índice de Dureza de Pelet (PDI). A qualidade dos pelets deve ser constantemente medida neste equipamento visando determinar a dureza atual, que deverá ser sempre comparada com determinações posteriores e assim mostrar a evolução da resistência dos pelets em função das variações dos parâmetros de pressão de vapor e temperatura a que são submetidos os alimentos no condicionamento, para que o operador possa saber a real eficácia de suas ações na variação constante daqueles parâmetros visando sempre melhorar a dureza dos pelets e reduzir a geração de finos.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Nosso principal objetivo foi demonstrar a importância de cada etapa do processo de produção na fabricação de rações balanceadas para a criação de animais. Procuramos evidenciar ainda, a necessidade sempre crescente de que cada etapa seja realizada da forma mais eficiente possível, que os procedimentos operacionais estejam descritos e aprovados, e que na realização das atividades, cada fase respeite rigorosamente os procedimentos e padronização dos processos, para que os produtos tenham as garantias de qualidade necessárias.

Salientamos ainda a importância da geração e avaliação constante de todos os dados históricos da empresa, para utilização como ferramenta de tomada de decisão, mostramos também a importância do direcionamento de todas as etapas do processo de produção para objetivos de produtividade, qualidade e custos compatíveis, principalmente por levar em consideração os altos custos das matérias primas e dos equipamentos que são constantemente manuseados na fabrica de rações, mas também para demonstrar o impacto positivo que poderá representar para a organização, a eficiente utilização destes recursos disponíveis.

Desta maneira reiteramos que ao longo de sua trajetória, a Nutron vem oferecendo trabalhos de consultoria e auxílio aos nossos clientes para melhorarem suas produtividades através de recomendações simples e de impacto imediato.

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  • Francisco Bento de Oliveira Neto

    Francisco Bento de Oliveira Neto

    Coordenador Técnico Comercial de Bovinos de Leite na Nutron Alimentos

  • João Costa Neto

    João Costa Neto

    Consultor Técnico de Fábrica de Rações na Nutron Alimentos

  • Rafael Mansano Martins

    Rafael Mansano Martins

    Coordenador Técnico Comercial de Avicultura na Nutron Alimentos

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